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  通过大数据分析，企业能够精准预测市场需求，优化生产计划；AI算法自动调整生产参数，实现个性化定制与高效生产；物联网技术让设备间实现无缝连接，形成智能协同的“生产网络”；云计算平台则提供了强大的数据处理与存储能力，确保了系统的稳定与高效运行……

  忙碌的生产线上，智能数字化设备在程序指令下精准做相关操作；一体化智能工厂管理平台大屏上，各产线订单执行进度、质量情况、订单完成情况清晰可见，车间主管轻轻移动鼠标，即可查看各产线生产数据。北京科锐配电自动化股份有限公司智能电力装置数字化车间再造生产流程，新的生产场景让人耳目一新。

  走进数字化车间，这里作业空间干净明亮，物流布局走线顺畅，各工序高效运转。一块块PCB板在这样的车间内，经过出料、刻码、丝印、SPI、贴装、回流焊、AOI、自动插装、波峰焊等程序，慢慢的变成为合格的产品。

  “这个数字化生产车间集成了产品生命周期管理（PLM）系统、智能立体仓储系统、办公自动化系统等多个智能化系统，能轻松实现订单、物料、工艺、人员、标准工时等的数据相互连通，及时消除信息孤岛与数据冲突，有效把控生产所有的环节。”车间负责人刘营介绍，“多系统集成互联有效打通了各核心业务环节，确保了生产的全部过程的标准化、规模化、智能化、可视化。”

  谈及该项目的亮点，生产部经理王勇表示，“智能电力装置数字化车间主要以端边云协同为架构、边缘计算平台为基础，引入了二维码、机器视觉、精确定位、手持终端，能够更高效地满足定制化需求。在国内，该项目属于首批搭建的电工装备智慧物联平台及供应链统一服务平台，对行业整体发展具有一定的示范引领作用。”

  从前，车间生产往往依赖于人工操作与经验积累，生产效率与质量在很大程度上受限于人的因素的影响。

  近年来，北京科锐公司进行公司战略调整，以自动化生产设备为基础，通过数字化、网络化、智能化手段，对生产资源以及生产的全部过程进行精细、精准、敏捷、高效的管理与控制，持续提高作业效率与可视化水平，不断探索传统产业转型升级。

  而今，新质生产力的引入不仅重塑了车间的生产模式与管理方式，更推动实现了从“中国制造”向“中国智造”的转变，为制造业的未来发展开辟了无限可能。

  依托信息化和工业化的深层次地融合，车间引进全生命周期PLM系统管理产品，实现了前端研发设计与后端生产运行无缝对接。

  在设计端，产品全生命周期管理（PLM）使设计模块化、流程标准化、管理规范化，赋能研发创新，持续提升研发竞争力。引入国际先进的SE、EPLAN、AD设计平台和3D建模技术，从产品EBOM至MBOM，将产品结构零部件组成的颗粒度更加细化，结合企业资源计划（ERP）系统的部件数据，实现了产品专业化及快速设计、快速报价。

  在生产端，重新规划车间布局，对现有生产设备改造、升级，引入先进的智能设备、建设实现制造执行提供（MES）、与ERP、WMS等上下游信息系统的无缝对接，从生产订单分解、下达到生产执行、监控和产品智能运输、仓储，实现信息高度集成、高效协同，异常快速响应，快速生产、快速交付，最终实现了电子系列新产品等核心部件生产及组装的专业化、快速定制及智能化的目标。

  “车间升级改造使得自动化产品线关键工序装备数控化率达到90%以上，单台产品的核心部件和总装生产效率提升30%，生产环节人工成本降低30%，产品的生产周期缩短40%、能源利用率提高10%以上，为企业智能化转变发展方式与经济转型在车间层面奠定坚实的基础。”王勇表示，“数字化车间的建设为我们搭建出了一个协同制造平台，有利于持续生产更高柔性、更短交期、更好质量和更低成本的产品。全新的业务模式也改变了公司现在存在的管理模式，提升了总体运营管理效率，车间运营管理流程更加清晰、简洁，管理单元、生产单元更趋于精益。”