集团新闻

  2024年12月31日，工信部发布“2024年实数融合典型案例名单”，在“数字领航企业实践案例”名单中，宝钢湛江钢铁有限公司、大冶特殊钢有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司、新兴铸管有限公司四家钢铁企业上榜。“数字领航”企业的评选，旨在树立一批数字化发展的“旗帜”，推广引领产业转型的标杆。《世界金属导报》特别组织了“数字领航企业实践案例专题报道”，将上述四家钢铁企业在数字化、网络化、智能化转型发展方面的理念、技术、成果等系统呈予读者，力求为行业形成示范引领效应。

  首钢京唐钢铁联合有限责任公司（简称：首钢京唐）“十四五”发展规划明白准确地提出“推进人机一体化智能系统，加速公司高水平发展”战略举措，以科学技术创新为驱动，以提升“效率、效益、价值”为核心，重点强化“四个基础”和“七项能力”，通过“一核四级多元”建设路径，全方面提升人机一体化智能系统新技术应用及数据挖掘能力，打造一批钢铁+AI的数据应用场景，深入推动高效协同的一体化管控，构建“五新”模式的敏捷型一流钢铁企业，建成钢铁行业“数字领航企业”。

  在数字化转型的征途上，首钢京唐既是不懈的探索者，也是勇敢的引领者。应用5G、大数据等前沿技术，为传统装备注入了新的活力与竞争力，加速装备的智能化进程；创新作业模式，精心打造智能产线，为新质生产力奠定了坚实基础；以数据为驱动，深化智能运营，解锁智能决策，持续构建多专业、跨工序的一体化业务管控新模式。逐步构建起数据驱动的智能生态体系，夯实基础平台，覆盖智能装备、智能产线、智能运营、智能决策四大应用层级，为生产、质量、设备、安全等多元业务提供全方位、智能化支撑。

  首钢京唐始终将顶层设计作为引领全局的关键。该公司积极做出响应国资委《关于快速推进国有企业数字化转型工作的通知》的总要求，紧密围绕首钢集团高水平发展的战略部署，编制了《信息化、智能化十四五专项规划》和《首钢京唐公司数字化转型三年行动方案》。规划方案以“效率、效益、价值”提升为核心，围绕“智能装备、智能产线、智能运营、智能决策”推动企业数字化转型，明确了数字化转型的总体目标、重点任务和实施路径，为企业的数字化转型提供了科学指导和有力保障。

  为确保数字化转型成效，首钢京唐构建“网信委”、“人机一体化智能系统研究所”与“智能制造专职岗位”的数字化转型铁三角，三个组织紧密协作、相互支撑，强化组织保障，稳固数字化转型根基。网信委领航，建立健全沟通协调机制，打破信息壁垒，确保数字化转型与业务发展的深层次地融合；人机一体化智能系统研究所提供技术支撑，是技术创新核心力量，聚焦前沿技术和业务痛点开展整体策划和难点攻破；智能制造专职岗位体系，根据数字化转型的实际的需求，明确岗位工作职责、权限与任职要求，精准匹配人员确保转型落地。

  构建数字化基础技术平台，是首钢京唐数字化转型的第一个任务。大数据平台、5G专网平台、地理信息（GIS）平台共同构成企业智能化运作的神经中枢。

  首钢京唐数据中心，集成制造、设备、安保、能源、物流等关键节点的实时数据，通过高性能计算和大数据分析技术，实现数据快速处理、深度挖掘和价值转化，不仅为管理层提供精准、及时的决策支持，也为生产线的智能化调度和优化提供数据支撑。

  首钢京唐通过5G核心网元下沉厂区，先后建成基站45个，实现厂区5G网络全覆盖。通过采用“5G大脑”轻量化核心网+边缘算力基站的组网架构，2.6GHz和4.9GHz双频段空间分层5G网络覆盖，实现无线传输冗余保障和网络大带宽传输，规模应用在智能炼钢、汽运物流调度、无人库区等场景。

  首钢京唐GIS平台集成高精度地图绘制与信息可视化展示，构建包含主要道路、建筑物、构筑物及地上地下管线的完备地理信息数据，平台化提供二维/三维地图、能源管线分布、电子围栏等服务，为园区道路监控、车辆调度、能源管控等智能应用系统提供技术支撑。

  首钢京唐构建训练与嵌入式推理一体的AI机器视觉算法平台，集成物体检测、OCR识别、图像比对、视频事件分析等模型，支撑生产安全管理、智能安防监控、设备状态检测等业务应用，为企业快速、高效地推进机器视觉技术应用提供支撑。

  以“3D岗位机器换人”为首阶段目标，针对焦化、炼铁、炼钢、轧制等工序的脏、累、险操作岗位，逐步采用工业机器人进行替代，促进新一代信息技术和钢铁制造技术在装备领域的集成和融合应用。重点在巡检、搬运、取样等环节推广应用100余套智能机器人，完成110余台天车无人化改造。在钢包热修环节，5台智能机器人和1台悬臂协同作业，在26分钟内自动完成钢包热修底吹试气与煤氧枪吹扫、钢包内衬检查、滑板安装、引流砂加入等多项作业，作业精度达到±5mm，有效提升钢包热修质量，降低人工劳动强度，保障热修作业安全。

  首钢京唐聚焦产线范围，强化智能控制、生产管控、质量管控、设备管理、能源管控、安全环保等能力域建设，推广操作集控、无人化等智能化应用场景。

  首钢京唐积极探索数字孪生技术在钢铁生产中的应用，建立转炉炼钢兑铁、吹炼、出钢、溅渣、出渣等全生产流程数字孪生系统，实时监测和分析炼钢过程中的各项工艺参数，并通过数字技术实现实时反馈和优化。同时采用图像识别技术对出钢口火焰、炉口火焰、转炉包沿钢液位置等进行识别，结合烟气、声呐信息判断转炉生产炉况，实现炼钢全过程智能化控制。

  首钢京唐瞄准国际领先水平，引进连续铸轧、高强酸洗、热基镀锌产线设备，建设低碳高效多模式连续铸轧智能产线。通过采用稳定、高效、安全和可扩展的“云边端”体系架构，集成生产、质量、物流、能源、安全等多业务功能，构建贯通生产、物流、销售各环节的综合智能管控平台，建成具有京唐特色的智能产线，实现热基镀锌铝镁拳头产品的低碳高效化生产。

  首钢京唐的数字化系统支撑公司运营全过程的计划、组织、实施和控制，实现对产品生产和服务相关的设计、运行、评价、持续改进。

  应用AI模型实现中厚板炼钢-连铸-热轧计划与调度，实现订单驱动下的生产计划与多类型组板、组坯、炼钢、轧制工序间的计划联动，排程效率提升10倍以上，收得率提升1%，成材率提升0.59%，热装率提升6.47%。

  首钢京唐与京东联合打造智慧物流管控平台，通过电子围栏、车载终端等软硬件设备和技术，结合各库区库存、生产计划等信息，针对150种运输场景，自动适配7类14个物流算法，实现运输计划自动编制、运输任务智能分配、运输车辆智能调度等全流程智能化覆盖，缩减运输车60台，物流作业效率提升15.2%，在行业内首次实现全量、全程、动态精准跟踪和信息闭环，开创物流管理新模式。

  首钢京唐依据GB/T33000-2016和ISO45001标准，将安全管理分解为“人、物、环、管”全环节管控，构建1+N智能安全融合管控体系，搭建国内首个覆盖安全管理全环节的智能管控平台，实现高容量数据采集、视频与数据分析、数据转换及业务协同匹配，确保全过程、全区域、全岗位安全管控。

  首钢京唐打造基于云-边-端架构的设备智能运维平台，通过统一主数据编码和数据规范，实现设备状态监测、精密点检、振动分析、故障报警功能，同时提供规则编辑器+诊断模型+解释器平台级算法能力，提高了设备故障处理效率，关键设备故障停机时间下降10%，人员劳动效率提升10%，助力公司安全稳定运营。

  首钢京唐充分的利用各层级数据，通过模型化处理，支撑业务预测、决策和分析挖掘，持续推进业务改善和能力提升。时点单利系统，实现全月全工序、全月单工序、单合同的效益测算及全公司的效益预测和结果评价；资源平衡系统，实现资源的智能分析，根据最低保障量、检修计划等进行资源分配，依据历史品种准发，预测生产实际，与时点单利系统协同，实现事前、事中、事后的成本和效益测算。

  “数字京唐，扬帆领航”。经过数载不懈的数字化转型征程，首钢京唐在生产效率、产品质量、成本控制、安全环保等方面取得很明显的成效，实现企业的全面升级和转型，也为整个钢铁行业树立榜样。通过数字化转型，首钢京唐实现从传统制造向智慧制造的转变与飞跃，为行业的高水平质量的发展注入新的动力。展望未来，首钢京唐将继续引领数字化转型的潮流，构建更加智能、高效、绿色的钢铁制造体系，为实现钢铁行业的绿色可持续发展贡献力量。