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  这可能是最全的电镀锌工艺详解! 电镀锌，是利用电解，在制件外表形成均匀、致密、结合良好的金 属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对廉价而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀 电镀层，被大范围的使用在保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀 覆技术包括槽镀（或挂镀）、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线 材、带材）。 一、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1、寓化物镀锌 由于（CN）属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氧化物提出了严格限 制，不断促进减少氧化物和取代氧化物电镀锌镀液体系的开展，要求使用 低氟（微鼠）电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持 好。 2、锌酸盐镀锌 此工艺是由氧化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别 为：a）武汉材保所的“DPE”系歹！J;b）广电所的“DE”系列。两者都属于碱 性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12. 5?13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，抵抗腐蚀能力好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后一＞水洗一＞出光（硝酸+盐酸）一＞水洗一＞钝化一＞水 洗一＞水洗一＞烫干一＞烘干一＞老化处理（烘箱内80~90℃ ° 3、氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比拟广泛，所占比例高达40沆 钝化后（兰白） 可以锌代铭（与镀铭相媲美），特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难 辩认出是镀锌还是镀铭的。 此工艺适合于白色钝化（兰白，银白）。 4、硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀（线材、带材、简单、粗大型零、部件），本钱低 廉。 二、电镀锌工艺 1、电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油一热水洗一水洗f电解除油f热水洗f水洗一强腐蚀一水洗 f电镀锌铁合金-＞水洗-＞水洗一出光f钝化一水洗f干燥。 2、电镀锌镀液配制 镀液的配制（以1L为例）： （1）在镀槽内先加入1/3体积的纯洁水； （2）用1/3的纯水溶解氢氧化钠（溶解时会发热，必须小心）; (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅 拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅 拌，使其充分络合后加入到镀槽中；(4)当镀液温度降至30℃以下后，加入85g的Baser,充分搅拌； (5)将15mLBaseF溶解在15gBaseR中，然后将其混合物加入镀槽；(6)加入4mL的H—0624,充分搅拌；加水至所配体积； (7)加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B;充分搅拌。 黑色钝化工艺流程：水洗一出光一水洗一黑色钝化一水洗一后处理一 干燥。 3、电镀锌影响因素(1)锌含量的影响 锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低； 锌含量太低，光亮范围宽，要到达所需的厚度要比较长的时间，镀层中铁 含量高。 (2)氢氧化钠的影响 氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化钠含量太低时，分 散能力差. (3)铁含量的影响 铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮;铁含量太低，镀层中铁 含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。 (4)光亮剂的影响 ZFTOOA太高，镀层脆性大;太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均 匀；ZF — 100B太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。 (5)温度的影响 温度太高，分散能力变弱，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜 色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度 慢。 (6)阴极移动的影响 一定要采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能 产生气流，局部无镀层。 三、镀锌常见故障 1、除油不净(1)前处理溶液温度过低，加温至工艺要求范围。 (2)超声波功率小或电解电流小，应调整至工艺范围内。 (3)前处理溶液老化，应根据相关要求进行添加及更换。 (4)制件油污太重，按照正常工艺不能将油除干净。(应该减少用油 量或者使用合格的防锈油)在上挂以前采用手工擦拭的方法除去绝大多数 的油污。 (5)前处理溶液外表漂浮油污太多，以致工件在提出溶液时又粘附 上油污。应清理溶液外表的油污。 (6)除锈槽及其后的水洗槽被油污染，应进行清除。 (7)镀锌后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，应进行清(8)在除油槽内导电不好或不导电，应检查挂具、铜排、飞靶三 角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。 2、镀层不亮(1)电流低，检查电流是否在工艺范围内，并做调整。 (2)阳极面积过小或不均匀，至使制件局部或局部不亮，应检查阳 极状况及分布状况，做必要的调整。 (3)光亮剂含量低，应添加光亮剂，一次最多添加开缸量的20%,如 果仍不亮，应查找其他的原因。 (4)氧化锌的含量高，富锌比过低，应降低氧化锌的浓度或者添加 氧化钠，使鼠锌比为1.5-2. 0. (5)制件基材外表有污物或粗糙度低或基材腐蚀，应对制件进行抛 光或者研磨处理。 (6)导电不良，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是 否导电良好，必要时进行清理或者维修。 (7)间断性电流，致使镀层消光腐蚀，检查整流器工作状况。 3、制件烧焦(1)镀锌电流过大，应调整至正常范围。 (2)制件面积过小，应调整制件搭配，便于电流调整。 (3)氧化锌浓度过低，不能到达正常电流密度要求，应添加氧化锌 或增加锌阳极，或者提高氢氧化钠浓度，提高阳极锌溶解速度。 (4)制件应阳极电解中产生腐蚀，应调整或者更换阳极电解。 (5)阴极电解老化，制件吸附杂质过多，在除锈溶液不好的情况 下，产生类似烧焦的镀层，应更换阴极电解及盐酸除锈。 (6)返修制件退镀不净，形成类似于烧焦的镀层，应把不合格镀层 退镀干净再电镀。 (7)盐酸除锈杂质太多，使制件外表形成置换层，镀锌后形成类似 于烧焦的镀层，应更换盐酸除锈。 4、三价铭钝化膜发雾(1)钝化液PH值过高，调整至工艺范围。 (2)无空气搅拌或搅拌太小，适当做调整。 (3)钝化后空停时间过长，适当做调整。 (4)锌杂质浓度过高，应来更换钝化液。 (5)钝化液温度过高，应进行降温处理。 (6)镀层发雾不亮，应对镀液做调整。 5、三价铭钝化膜发花或黑花(1)钝化液PH值过低，调整至工艺范围。 (2)出光杂质过多，应来更换。 (3)钝化前有油污粘附到制件上，应排查消除。 6、彩钝掉膜(1)敦化时间过长，应缩短钝化时间。 (2)钝化液PH值过低，应加水稀释。 (3)钝化剂含量低，应适量添加。 (4)钝化液中Cr3+含量低，适当添加0. 5g/L左右的锌粉。 7、彩钝膜发雾(1)钝化液老化，应局部更换。 (2)钝化液温度低，适当升温。 (3)镀层发雾不亮，调整镀液。 (4)钝化液含油，应检查压缩空气，做调整。 8、三价铭钝化膜发黄(1)钝化液铁杂质含量过高，应更换钝化液。 (2)出光杂质过多，应更换出光液。

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