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  从铁在锌液中的溶解度曲线能够准确的看出：不同的温度与不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温与保温时间飞速增加，几乎成直线℃围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度围锌液对工件与锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又显著增加，达到

  为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去剩余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120

  目的是提高工件外表抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层拥有非常良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。

  一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。

  温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观品质差；温度高，锌液

  流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂与皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件与锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。

  热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随着船舶制造业，高压输电、交通、通讯事业迅速开展，对钢铁件防护要求慢慢的升高，热镀锌需求量也不断增加。

  通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护与电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层外表有ZnO、Zn(OH)2与碱式碳酸锌保护膜，某些特定的程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危与到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气侵蚀的能力优于电镀锌。

  镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比拟简便。也可通过锌附着量进展换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°

  锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌本钱大大升高。通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg

  热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件外表在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地表达为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比拟小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时外表形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。

  660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会飞速增加，施镀无法进展。因此，施镀目前多在450～480℃与520～560℃两个区域进展。

  ～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否那么耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。

  在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不一样的温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。

  一般厂家为避免工件高温变形与减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件与铸铁件采用较高温度，但要避开铁损顶峰的温度围。

  为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常参加

  工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→枯燥→检验

  可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进展酸洗。参加缓蚀剂可防止基体过腐蚀与减少铁基体吸氢量。

  。控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液外表氧化而产生的浮渣。国有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反响，既可减少热量失散又可防止氧化的瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。

  对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达95%，这是热镀锌本钱高的关键。