1.本发明实施例涉及生产线技术，尤其涉及一种电镀生产线生产操控方法、装置及系统。
2.电镀生产依托电镀生产线，电镀生产线包括若干功能电镀槽体，电镀槽体的两侧安装电镀行车行走导轨，电镀行车行走导轨用于电镀行车行走，电镀行车上安装提升电机以及绝对值编码器，电镀生产线运行时，提升电机驱动吊钩吊起飞巴垂直移动，飞巴挂上待加工的工件，绝对值编码器检测行车的实时位置信息，电镀行车行走到飞巴所在工位时，提升飞巴到行车上端，电镀行车携带飞巴行走到飞巴上产品工艺需求的下一工位，降下飞巴进行该工序的处理。
3.电镀生产具有其自身特殊性，属于连续生产的全部过程控制，产品一旦进入生产线，就一定要按照生产工序和工艺时间做处理，且各工序工艺时间和不同工序之间的时间间隔必须控制在工艺允许范围内，否则就会导致产品报废。
4.基于电镀生产特性，目前常采用的电镀生产线操控方法不适用于小批量、多批次、多工艺混合的生产需求。
5.本发明提供一种电镀生产线生产操控方法、装置及系统，以达到使一条生产线可以同时生产不一样工艺产品，同时能保证产品质量稳定的目的。
7.获取工艺生产数据，根据所述工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息；
8.根据所述约束生产信息确定后一项所述完整工艺流程启动时与前一项所述完整工艺流程的最小间隔时间。
9.可选的，还包括：根据所述最小间隔时间确定全部所述完整工艺流程的启动顺序。
10.可选的，获取工艺生产数据，根据所述工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息包括：
12.根据所述约束生产信息确定后一项所述完整工艺流程启动时与前一项所述完整工艺流程的最小间隔时间包括：
13.判断后一项所述完整工艺流程对应的所述生产时段是否与前一项所述完整工艺流程对应的所述生产时段交叠；
14.若交叠，则初始间隔时间增加第一时长，若不交叠，则所述初始间隔时间或增加后的所述初始间隔时间作为所述最小间隔时间。
15.可选的，获取工艺生产数据，根据所述工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程
17.根据所述约束生产信息确定后一项所述完整工艺流程启动时与前一项所述完整工艺流程的最小间隔时间包括：
18.根据所述承载信息判断后一项所述完整工艺流程与前一项所述完整工艺流程并行执行时，是否超过承载限值；
19.若超过，则初始间隔时间增加第一时长，若不超过，则所述初始间隔时间或增加后的所述初始间隔时间作为所述最小间隔时间。
20.可选的，获取工艺生产数据，根据所述工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息包括：
22.根据所述约束生产信息确定后一项所述完整工艺流程启动时与前一项所述完整工艺流程的最小间隔时间包括：
23.根据所述空间信息判断后一项所述完整工艺流程与前一项所述完整工艺流程并行执行时，出没出现空间交叠；
24.若出现，则初始间隔时间增加第一时长，若不出现，则所述初始间隔时间或增加后的所述初始间隔时间作为所述最小间隔时间。
25.可选的，根据所述最小间隔时间确定全部所述完整工艺流程的启动顺序包括：
26.前一项所述完整工艺流程确定后，确定与前一项所述完整工艺流程对应的数值最小的所述最小间隔时间；
27.将与数值最小的所述最小间隔时间对应的一项所述完整工艺流程作为后一项所述完整工艺流程。
30.第二方面，本发明实施例还提供了一种电镀生产线生产控制装置，包括数据获取模块、生产控制模块；
31.所述数据获取模块用于：获取工艺生产数据，根据所述工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息；
32.所述生产控制模块用于：根据所述约束生产信息确定后一项所述完整工艺流程启动时与前一项所述完整工艺流程的最小间隔时间。
33.第三方面，本发明实施例还提供了一种电镀生产线生产控制管理系统，包括控制器，所述控制器配置有可执行程序，所述可执行程序运行时实现本发明实施例记载的电镀生产线.与现存技术相比，本发明的有益效果在于：本发明提出一种生产操控方法，该方法适用于一条生产线同时生产不一样工艺产品的场景，基于本实施例提出的方法，通过约束生产信息确定两项完整工艺流程之间的最小间隔时间，针对小批量、多批次、多工艺混合生产的生产需求，能大大的提升生产线的生产效率，同时，不可能影响每项完整工艺流程，可以轻松又有效保证产品的合格率。
39.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。能够理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
41.图1是实施例中的电镀生产线生产操控方法流程图，参考图1，生产操控方法包括：
42.s101.获取工艺生产数据，根据工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息。
43.示例性的，本实施例中，一项完整工艺流程包括若干工序，工艺生产数据至少包括分别与上述各工序对应的工序时段。
44.示例性的，本实施例中，约束生产信息至少包括一项完整工艺流程中，与各工序时段对应的工序起始时刻、工序终止时刻、工位信息。
45.s102.根据约束生产信息确定后一项完整工艺流程启动时与前一项完整工艺流程的最小间隔时间。
46.示例性的，本实施例中，前一项完整工艺流程与后一项完整工艺流程共享一条生产线，两项完整工艺流程包含的工序可以相同或不同。
47.示例性的，本实施例中，设定不同项完整工艺流程对包含的工序数量相同，且不同项完整工艺流程中，相同顺序的工序的需求工位相同，确定最小间隔时间具体包括：
48.确定前一项完整工艺流程中第一个工序的工序终止时刻，记为第一终止时刻；
49.将第一终止时刻作为后一项完整工艺流程中第一个工序的工序起始时刻；
50.将前一项完整工艺流程中的工序时段记为第一工序时段，将后一项完整工艺流程中的工序时段记为第二工序时段，判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
51.若存在交叠，则将第一终止时刻延时第一时长，重复判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
52.若不存在交叠工序时段，则与第一终止时刻对应的时长为最小间隔时间，若存在则继续延时第一时长，直至第一工序时段与第二工序时段不存在交叠，此时最小间隔时间为，累加的第一时长与第一终止时刻对应的时长的和。
53.例如，设定前一项完整工艺流程中包含第一工序、第二工序，第一工序需求第一工位，第二工序需求第二工位；
54.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第一工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第二工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、30秒；
55.设定后一项完整工艺流程中包含第三工序、第四工序，第三工序需求第一工位，第四工序需求第二工位；
56.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第三工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、2秒，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为4秒、40秒；
57.设定第一时长为1秒，则将第一终止时刻作为第三工序的工序起始时刻后，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为24秒、60秒；
58.此时，第二工序的22～30秒与第四工序的24～60秒存在交叠，则总计延时7次第一时长，最小间隔时间为27秒。
59.例如，设定前一项完整工艺流程中包含第一工序、第二工序，第一工序需求第一工位，第二工序需求第二工位；
60.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第一工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、5秒，第二工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为7秒、10秒；
61.设定后一项完整工艺流程中包含第三工序、第四工序，第三工序需求第一工位，第四工序需求第二工位；
62.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第三工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、40秒；
63.设定第一时长为1秒，则将第一终止时刻作为第三工序的工序起始时刻后，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为27秒、45秒；
64.此时，第二工序的7～10秒与第四工序的27～45秒不存在交叠，则最小间隔时间为6秒。
65.示例性的，本实施例中，第一时长能够准确的通过工序的实际持续时长设定，第一时长可以为单位秒、单位分钟、单位小时等。
66.本实施例提出一种生产操控方法，该方法适用于一条生产线同时生产不一样工艺产品的场景，基于本实施例提出的方法，通过约束生产信息确定两项完整工艺流程之间的最小间隔时间，针对小批量、多批次、多工艺混合生产的生产需求，能大大的提升生产线的生产效率，同时，不可能影响每项完整工艺流程，可以轻松又有效保证产品的合格率。
67.图2是实施例中的另一种电镀生产线生产操控方法流程图，参考图2，在一种可实施方案中，生产操控方法可以为：
68.s201.获取工艺生产数据，根据工艺生成数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的生产时段、承载信息、空间信息。
69.示例性的，本方案中，约束生产信息包括生产时段、承载信息、空间信息，其中生产时段对应工序起始时刻、工序终止时刻。
70.示例性的，本实施例中，生产时段还可以包括包括误差上限时长、误差下限时长，其中，误差上限时长以及误差下限时长可以用于调整理论上的工序起始时刻或者工序终止时刻。
71.示例性的，本方案中，承载信息为与一项完整工艺流程对应的行车的最大载重量。
72.示例性的，本方案中，空间信息为与一项完整工艺流程中每个工序对应的行车空间信息。
73.s202.根据生产时段、承载信息、空间信息确定后一项完整工艺流程启动时与前一项完整工艺流程的最小间隔时间。
74.示例性的，本方案中，不同项完整工艺流程对包含的工序数量可以相同或不同，不
75.示例性的，若不同项完整工艺流程对包含的工序数量相同，不同项完整工艺流程中，相同顺序的工序的需求工位相同，则确定最小间隔时间具体包括：
76.确定前一项完整工艺流程中第一个工序的工序终止时刻，记为第一终止时刻；
77.将第一终止时刻作为后一项完整工艺流程中第一个工序的工序起始时刻；
78.将前一项完整工艺流程中的工序时段记为第一工序时段，将后一项完整工艺流程中的工序时段记为第二工序时段，判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
79.若不存在交叠工序时段，则与第一终止时刻对应的时长记为第一间隔时间，若存在交叠，则将第一终止时刻延时第一时长，重复判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
80.若延时第一时长后，若仍存在交叠，则继续延时第一时长，直至第一工序时段与第二工序时段不存在交叠，此时第一间隔时间为，累加的第一时长与第一终止时刻对应的时长的和；
81.根据承载信息判断后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行时，是否超过承载限值；
82.若不超过，则将第一间隔时间记为第二间隔时间，若超过，则将第一间隔时间增加第一时长，记为第二间隔时间，重复判断最大载重量是否超过承载限值；
83.若增加第一时长后，最大载重量仍超过承载限值，则继续延时第一时长，直至最大载重量小于承载限值或后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行，此时第二间隔时间为，累加的第一时长与第一间隔时间的和；
84.根据空间信息判断后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行时，是否出现空间交叠；
85.若未出现，则将第二间隔时间记为最小间隔时间，若出现，则将第二间隔时间增加第一时长，重复判断是否出现空间交叠；
86.若增加第一时长后，仍出现空间交叠，则继续延时第一时长，直至不出现空间交叠或后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程不并行执行，此时最小间隔时间为，累加的第一时长与第二间隔时间的和。
87.例如，设定前一项完整工艺流程中包含第一工序、第二工序，第一工序需求第一工位，第二工序需求第二工位；
88.设定第一工序时，行车载重为6kg，第二工序时，行车载重为5kg；
89.以0为起点，设定第一工序对应的空间信息为10cm～40cm，第二工序对应的空间信息为10cm～20cm；
90.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第一工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、5秒，第二工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为7秒、10秒；
91.设定后一项完整工艺流程中包含第三工序、第四工序，第三工序需求第一工位，第四工序需求第二工位；
92.设定第三工序时，行车载重为6kg，第四工序时，行车载重为5kg；
93.以0为起点，设定第三工序对应的空间信息为10cm～40cm，第四工序对应的空间信息为10cm～40cm；
94.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第三工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、40秒；
95.设定第一时长为1秒，行车的最大载重量为8kg，则将第一终止时刻作为第三工序的工序起始时刻后，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为27秒、45秒；
96.此时，第二工序的7～10秒与第四工序的27～45秒不存在交叠，则第一间隔时间为6秒；
97.由于第二工序执行时，第三工序同时执行，因此行车载重为11kg，超过最大载重量8kg，则第二间隔时间相交第一间隔时间延长至11(第二工序的工序终止时刻加1秒)秒；
98.若第二工序执行时，第三工序同时执行，则第二工序对应的空间信息10cm～20cm与第三工序对应的空间信息10cm～40cm存在空间交叠，但由于第二间隔时间为11秒，则第二工序执行时，第三工序不会同时执行，因此，最小间隔时间为11秒。
99.示例性的，若不同项完整工艺流程对包含的工序数量相同，不同项完整工艺流程中，存在相同顺序的工序的需求工位不同，则确定最小间隔时间具体包括：
100.将前一项完整工艺流程中的工序时段记为第一工序时段，将后一项完整工艺流程中的工序时段记为第二工序时段，判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
101.若不存在交叠工序时段，则将与初始间隔时间对应的时长记为第一间隔时间；
102.若存在交叠，则判断交叠工序时段是否需求同一工位，若不需求同一工位，则将与初始间隔时间对应的时长记为第一间隔时间；
103.若需求同一工位，则将初始间隔时间延时第一时长，重复判断第一工序时段是否与第二工序时段存在交叠；
104.若延时第一时长后，若仍存在交叠且需求同一工位，则继续延时第一时长，直至第一工序时段与第二工序时段不存在交叠，此时第一间隔时间为，累加的第一时长与初始间隔时间对应的时长的和；
105.根据承载信息判断后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行时，是否超过承载限值；
106.若不超过，则将第一间隔时间记为第二间隔时间，若超过，则将第一间隔时间增加第一时长，记为第二间隔时间，重复判断最大载重量是否超过承载限值；
107.若增加第一时长后，最大载重量仍超过承载限值，则继续延时第一时长，直至最大载重量小于承载限值或后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行，此时第二间隔时间为，累加的第一时长与第一间隔时间的和；
108.根据空间信息判断后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程并行执行时，是否出现空间交叠；
109.若未出现，则将第二间隔时间记为最小间隔时间，若出现，则将第二间隔时间增加第一时长，重复判断是否出现空间交叠；
110.若增加第一时长后，仍出现空间交叠，则继续延时第一时长，直至不出现空间交叠或后一项完整工艺流程与前一项完整工艺流程不并行执行，此时最小间隔时间为，累加的第一时长与第二间隔时间的和。
111.例如，设定前一项完整工艺流程中包含第一工序、第二工序，第一工序需求第三工位，第二工序需求第四工位；
112.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第一工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第二工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、30秒；
113.设定后一项完整工艺流程中包含第三工序、第四工序，第三工序需求第一工位，第四工序需求第二工位；
114.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第三工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、30秒；
115.设定第一时长为1秒，初始间隔时间为0秒，此时，第一工序与第三工序的工序时段重叠，第二工序与第四工序的工序时段重叠，但第一工序与第三工序对应的工位不同，第二工序与第四工序对应的工位不同，因此，第一间隔时间仍为0秒。
116.例如，设定前一项完整工艺流程中包含第一工序、第二工序，第一工序需求第一工位，第二工序需求第三工位；
117.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第一工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第二工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、30秒；
118.设定后一项完整工艺流程中包含第三工序、第四工序，第三工序需求第二工位，第四工序需求第三工位；
119.以0时刻为起始时刻，时间轴上，第三工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为0秒、20秒，第四工序的工序起始时刻、工序终止时刻分别为22秒、30秒；
120.设定第一时长为1秒，初始间隔时间为0秒，此时，第二工序与第四工序的工序时段重叠，且第二工序与第四工序对应的工位相同，因此，总计延时9次第一时长，第一间隔时间为9秒。
121.示例性的，若不同项完整工艺流程对包含的工序数量不同，不同项完整工艺流程中，存在相同顺序的工序的需求工位不同，则确定最小间隔时间的方式与上述针对工序数量相同，存在相同顺序的工序的需求工位不同时的确定方式相同。
122.示例性的，本方案中，约束生产信息也可以为生产时段与承载信息的组合或者生产时段与空间信息的组合。
123.示例性的，约束生产信息包括生产时段与承载信息时，确定最小间隔时间时无需考虑空间信息，其余过程与本方案中，前述内容相同；
124.相应的，约束生产信息包括生产时段与空间信息时，确定最小间隔时间时无需考虑承载信息。
125.在图1所示方案有益效果的基础上，本方案中，结合生产时段、承载信息以及空间信息确定最小间隔时间，可以提高计算出的最小间隔时间的准确性。
126.图3是实施例中的又一种电镀生产线生产控制方法流程图，参考图3，在一种可实施方案中，生产控制办法能够为：
127.s301.获取工艺生产数据，根据工艺生成数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息。
128.s302.根据约束生产信息确定后一项完整工艺流程启动时与前一项完整工艺流程的最小间隔时间。
129.示例性的，本方案中，步骤s301～s302的实施方式与步骤s101～s102的实施方式相同。
132.前一项完整工艺流程确定后，确定与前一项完整工艺流程对应的数值最小的最小间隔时间；
133.将与数值最小的最小间隔时间对应的一项完整工艺流程作为后一项完整工艺流程。
134.示例性的，本方案中，一条生产线可以对应多项完整工艺流程，例如，一条生产线可以对应第一项完整工艺流程、第二项完整工艺流程、第三项完整工艺流程，确定第二项完整工艺流程作为最先实施的工艺流程，确定第二项完整工艺流程与第一项完整工艺流程之间的最小间隔时间为10秒，确定第二项完整工艺流程与第三项完整工艺流程之间的最小间隔时间为8秒，则完整工艺流程的启动顺序为，第二项完整工艺流程、第三项完整工艺流程、第一项完整工艺流程。
135.示例性的，本方案中，一项完整工艺流程也可以替换为同一类完整工艺流程，同类完整工艺流程中，各完整工艺流程均相同，此时，同一类完整工艺流程全部执行完毕后，按照确定的顺序执行其余类完整工艺流程。
136.在图1所示方案有益效果的基础上，本方案根据最小间隔时间确定全部完整工艺流程的启动顺序，可以使完成全部生产要求的耗时最短，提高生产线是实施例中的电镀生产线生产控制装置示意图，参考图4，本实施例提出一种电镀生产线生产控制装置，包括数据获取模块100、生产控制模块200。
139.数据获取模块100用于：获取工艺生产数据，根据工艺生产数据确定完成一项完整工艺流程时，每个工序对应的约束生产信息。
140.生产控制模块200用于：根据约束生产信息确定后一项完整工艺流程启动时与前一项完整工艺流程的最小间隔时间。
141.示例性的，本实施例中，生产控制模块200可以根据实施例一中记载的任意一种生产操控方法确定最小间隔时间，其过程和有益效果与实施例一中的对应内容相同，具体过程不再赘述。
142.在一种可实施方案中，生产控制装置还可以包括启动顺序确定模块，其用于：根据最小间隔时间确定全部完整工艺流程的启动顺序。
144.本实施例提出一种电镀生产线生产控制管理系统，包括控制器，控制器配置有可执行程序，可执行程序运行时实现实施例一记载的任意一种电镀生产线.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说可以有效的进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。