机器人的进位，不仅提高了山东制造业的产效，更是拉高了制造业的核心竞争力，过去双星集团50万套轮胎制造需要2000人生产，这款机器人的诞生，现在只需要200人就可轻轻松松完成任务。未来几年，山东将在工业领域培育建设500条无人生产线个智能工厂，以人机一体化智能系统推动山东工业强省建设。
昨天，江宁经济技术开发区的南京埃斯顿自动化股份有限公司生产车间内，工作人员正在生产工业机器人。该企业主要从事智能装备核心部件及工业机器人产品的研发、制造、销售和服务，拥有70多项专利，产品产销两旺，今年上半年实现产值2.9亿元，同比增长31.4%。
在安徽芜湖鸠江区，奇瑞汽车前瞻技术研究院、奇瑞汽车试验技术中心以及奇瑞汽车工程研究院全都汇聚于此。奇瑞乘用车总装三车间，整个厂房呈U字形，总面积为55008平方米。车间有两条生产线万辆，总装三车间还投入了大量现代化的自动化设备，从而在减轻员工作业负荷，提升产品质量上起到了重要的作用。
所有车间的机器人当中，分别有来自日本安川生产仪表板机器人、ABB涂装机器人、德国库卡焊接机器人。其中库卡机器人是世界上顶级工业机器人制造商之一。库卡机器人主要使用在于材料处理、机床装料、装配、包装、堆垛、焊接、表面修整等领域。
分析认为，重庆的机器人产业未来至少有四方面能“掘金”。目前的工业机器人大多分布在在焊接、打磨抛光、搬运等领域，今后在建筑行业和3C行业的应用需求还很大；服务机器人方面，至少有千亿级别的市场空间可供挖掘；第三是机器人与信息技术相融合的网络机器人，例如安防、家居等；第四是零部件配套。
1960年投产的铃鹿工厂可谓是汽车工厂里的老前辈了，也是目前日本国内第三大工厂，不过年头虽然久，老前辈干起活来可一点不含糊，不仅承担着全球销量主力飞度、思域的生产，也是insight、crz等新能源车型的主力工厂，同时向全球各工厂提供技术支援工作。经过不断地升级，铃鹿工厂的两条生产线已达到了国际化水准，可实现多种车型柔性化生产，并保持比较高的自动化率。
据比亚迪公司人士介绍，比亚迪西安工厂的焊接工序两条生产线%的自动化的生产。他们采购的机器人来自德国、瑞士等多个国家，包括ABB公司。今年新能源汽车的发展势头很猛，西安工厂的新能源汽车产量有望达到10万辆，而去年全年才只有3万辆。目前，在西安冲压、焊装、涂装、总装4个工厂总共有一万余人，他也感受到中国人力成本的上升压力，今后还会不断地进行机器换人。
抛光打磨进行“机器换人”显得很必要。不过，打磨机器人售价一般在几十万左右的高价，让很多中小企业望尘莫及。“要做机器换人、自动化改造，一定要考虑成本的控制，进行可升级、可复制、通用型和开放式的自动化，是拓斯达实现一年回本的自整体解决方案的基础。”
工信部公布了2016年智能制造试点示范项目，包括5家汽车行业企业，其中4家为汽车零部件企业。法士特在已实施的智能化改造的基础上，下一阶段将实施14条齿轮加工线条壳体加工线的智能化升级改造，实现高档数字控制机床、工业机器人、在线检测技术、智能物流传送等技术更广泛系统集成应用。
在焊装车间，神龙成都汽车工厂不但利用435台机器人实现100%自动化焊接，还安装了世界最大的超大型六面体转台，有了这个设备，一条生产线可生产六种车型，避免生产线重复建设造成的浪费。
我国的工业机器人三大核心零部件控制器、伺服电机、减速机是制约中国机器人产业的主要瓶颈，占到机器人成本的70%。控制器国内外差距最小，国产控制器的市场规模在60-70亿元。伺服电机竞争非常激烈，外资掌握线亿元。机器人减速机市场高度垄断，普及期国产减速机没办法实现全面进口替代。
此次出口的流水线套汽车机器人，总价值近1亿元，可满足年产8万台汽车车身焊装的需求。据了解，白俄罗斯汽车基地由吉利汽车牵头，巨一自动化承担技术支撑，是我国目前在海外投资顶级规模的汽车生产基地，也是我国“一带一路”战略的重要成果。
靖江汽配行业引进人机一体化智能系统生产线以来，一大批中小企业脱胎换骨、华丽转身，企业未来的发展后劲和经济发展质量显著地增强。华达汽配设立国内一流的轿车总成件自动冲压生产线和机器人焊装生产线%以上；该生产线月底建成投产，当年实现利润1850万元。
2015年，统计在内的86家汽车零部件上市公司研发投入共计132.14亿元。那么，这些研发投入都去哪儿了？新能源电机、动力电池、智能底盘控制管理系统、高级驾驶辅助系统（ADAS）等产品，人才尤其是技术人员，自动化生产线、机器人等生产设备。
在山东日照，山东金马工业作为一家大型汽车零部件加工公司，工业机器人已经应用于机械加工工序和锻造工序。山东好帮手机器人有限公司计划三五年内实现年产1000套工业关节机器人和1000套桁架机器人，并完全实现关节机器人核心零部件RV减速器、控制器的自主研制和生产。